吸塑盒的材料常見的的確只有PVC、PET、PS和PP四種。但是，吸塑盒生產的過程涉及到一個排模的問題，即做大貨模具一模多少個穴，怎么排合適。每一個吸塑盒因為尺寸的不同排模的方法也不盡相同，那么排出來之后的大貨模具的尺寸也不會相同。吸塑盒終的材料規格就要根據排出來的大貨模具的尺寸決定的，而且不同的吸塑盒需要的材料厚度也是有差別的，哪怕相差0.1mm對于吸塑盒的材料來說也是很大的差距了哦。所以，吸塑盒之間的材料是很難共用的，除非兩個吸塑盒的外圍長寬高都相同，只是內部結構不變，這樣才能共用，但是這種情況在吸塑盒行業來說是少之又少的。

采用石膏模生產，模具制作過程類似于吸塑打樣，優點在于生產周期短，成本低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到兩天時間，不足之處在于吸塑成品表面粗糙，厚片吸塑生產容易碎裂，耐用性差無法成型深度大、復雜度高、片材厚的產品。

大型吸塑成形工藝的發展，成型工藝有三個要素：即大型吸塑原材料、成形設備及設定條件和成形模具。 大型吸塑材料成形加工成制品，首要的問題是大型吸塑物料可成形性，即成形加工的難易程度。這不僅與本身的物理、化學和力學特性有關，而且與工藝過程物料塑化、流動、沖模的工藝條件有關。

通過厚片吸塑生產制成的產品在我們的周圍相當普遍，而且其中還有一部分都是日常家居生活用品，比如模壓門板、塑膠地板等；還有一部分可能是機械設備中會用到的，比如泡罩板等。

 單從外觀看來的話，模壓門板可謂精美方便，而且還呈現出色澤豐富和形狀獨特的優點。沒想到這樣的產品也是厚吸塑工藝制成的，只需要將PVC貼在已經鏤銑好圖案的中密度板基材上，然后熱壓吸塑后成形。

 經過這一技術處理之后，門板四邊就能封住成一體，即便不封邊也不用擔心日后會出現開膠等問題，所以深受消費者的青睞。